铸铁平台容易冷纹的原因

　　铸铁平台容易冷紋原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹。改善方法：

　　1.检查壁厚是否太薄(设计或制造)，较薄的区域应直接充填;

　　2.检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin)、凸起)、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填，並注意是否有肋点或冷点;

　　3.缩短充填时间;

　　4.改变充填模式;

　　5.提高模温;

　　6.提高熔汤温度;

　　7.检查合金成分;

　　8.加大逃气道可能有用;

　　9.加真空装置可能有用。

　　铸铁平台容易出现裂痕原因：1.收缩应力;2.顶出或整缘时受力裂开。

　　改善方式：

　　1.加大圆角;

　　2.检查是否有热点;

　　3.增压时间改变(冷室机;

　　4.增加或缩短合模时间;

　　5.增加拔模角;

　　6.增加顶出鞘;

　　7.检查模具是否有错位、变形;

　　8.检查合金成分。

　　3).容易空蚀

　　铸铁平台原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤。

　　铸铁平台改善方法：流道截面积勿急速变化。

　　铸铁平台铸铁件的型内冷却时间(或出型温度)的确定 铸铁件较适宜的型内冷却时间是根据铸件的本身出型温度进行确定。通常，需提高强度和硬度的铸铁件的出型温度为800～9000C;一般铸铁件的出型温度为300～5000C;易裂、易变形的复杂铸铁件的出型温度为200～3000C。为适应流水线上作业，在流水线浇注的铸铁件，其出型温度一般应比上述温度高些。

　　球墨铸铁、可锻铸铁、耐磨铸铁、耐蚀铸铁及耐热铸铁等，由于铸铁平台的铸造性能一般比灰铸铁差，因此确定这类铸铁件在型内的冷却时间时，必须充分考虑其铸造性能。

　　例如：对于含硅、铝较高的耐热铸铁件，由于其线收缩大，脆性转变温度较高，应在浇注后数分钟内即松动砂箱，以减小铸件收缩阻力，并应使铸件在型中完全冷却后再打箱，若在红热状态下打箱则须立即将铸件移入700～8000C炉中进行退火;对于耐蚀铸铁件，由于其热导率低、线收缩大，具有较大的热裂倾向，生产上常采用800～900。

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